ເປັນຫຍັງວັດສະດຸຂັດເງົາແບບດັ້ງເດີມຈຶ່ງບໍ່ສາມາດຕອບສະຫນອງຄວາມຕ້ອງການໃນການຂັດເງົາທີ່ທັນສະໄໝ?

ບັນຫາການສຶກສາ, ຄວາມບໍ່ເປັນເອກະພາບ ແລະ ການປົນເປື້ອນທີ່ເກີດຈາກວັດສະດຸຂັດເງົາທີ່ໃຊ້ງານທົ່ວໄປ

ຄວາມແຂງທີ່ຢູ່ໃນແຜ່ນຂັດແບບດັ້ງເດີມມັກຈະສຶກຫຼຸດລົງຢ່າງໄວວ່າເມື່ອຖືກນຳໃຊ້ຄວາມກົດດັນ, ສິ່ງນີ້ໝາຍຄວາມວ່າວັດສະດຸຈະຖືກຖອນອອກຢ່າງບໍ່ສອດຄ່ອງກັນ ແລະ ເຮັດໃຫ້ຜິວໜ້າທີ່ໄດ້ຮັບຜົນໄດ້ຮັບມີຄວາມບໍ່ຊັດເຈນ. ເມື່ອສານຂັດແຕກຕົວອອກຢ່າງບໍ່ເທົ່າກັນໃນຂະນະປະຕິບັດການນີ້, ມັນຈະສ້າງເປັນເສັ້ນຂີດຂື່ນນ້ອຍໆໃນຜິວໜ້າ ແລະ ບາງຄັ້ງຍັງດັນສິ່ງປົນເປືືອນເຂົ້າໄປໃນວັດສະດຸທີ່ກຳລັງປະຕິບັດການຢູ່. ສິ່ງນີ້ເຮັດໃຫ້ການຜະລິດເຊມີເຄີ່ງເປັນບັນຫາທີ່ເກີດຂື້ນຢ່າງຮຸນແຮງ. ການປົນເປືືອນດ້ວຍອະນຸພາກເທົ່ານັ້ນກໍສາມາດເຮັດໃຫ້ບໍລິສັດສູນເສຍເງິນປະມານເຈັດຮ້ອຍສີ່ສິບພັນໂດລາສະຫະລັດຕໍ່ຄັ້ງ ເມື່ອເກີດເຫດການດັ່ງກ່າວ ອີງຕາມການສຶກສາຈາກສະຖາບັນ PONEMON ໃນປີ 2023. ເນື່ອງຈາກແຜ່ນຂັດເຫຼົ່ານີ້ບໍ່ມີອາຍຸການໃຊ້ງານຍາວນານກ່ອນຈະຕ້ອງຖືກປ່ຽນ, ວຽກງານໃນໂຮງງານຈຶ່ງຕ້ອງປ່ຽນແຜ່ນຂັດຢູ່ເປັນປະຈຳ ແລະ ຕ້ອງປັບຄ່າການຕັ້ງຄ່າຢູ່ເປັນປະຈຳ. ທັງໝົດນີ້ເຮັດໃຫ້ເວລາທີ່ເຄື່ອງຈັກຢຸດເຮັດວຽກເພີ່ມຂື້ນປະມານ 15 ຫາ 30% ເມື່ອທຽບກັບສະຖານທີ່ທີ່ໃຊ້ເຕັກໂນໂລຊີໃໝ່ ແລະ ດີຂື້ນທີ່ມີໃຫ້ໃຊ້ງານໃນປັດຈຸບັນ.

ຄວາມທ້າທາຍໃນການບັນລຸຜິວໜ້າທີ່ມີຄວາມລະອອງຕໍ່າກວ່າ 1 ໄມໂຄຣນໃນການຜະລິດເຕັກໂນໂລຢີສູງ

ວັດສະດຸຂັດແທນແບບດັ້ງເດີມບໍ່ສາມາດໃຊ້ໄດ້ເທື່ອເມື່ອຕ້ອງການຜິວໜ້າທີ່ລະອອງຫຼາຍເຖິງຂັ້ນຕໍ່າກວ່າ 1 ໄມໂຄຣນ. ສ່ວນຫຼາຍຂອງສ່ວນປະກອບຂັດແທນທີ່ໃຊ້ທົ່ວໄປມີຂະໜາດເມັດທີ່ແຕກຕ່າງກັນຫຼາຍ, ເປັນເວລາທີ່ຂະໜາດເມັດແຕກຕ່າງກັນຫຼາຍກວ່າ 20%. ຄວາມບໍ່ເປັນເອກະພາບນີ້ເຮັດໃຫ້ເກີດເງົາບົ່ມທີ່ເປັນອຸປະສັກຕໍ່ຜິວໜ້າ ແລະ ກໍເຮັດໃຫ້ເກີດຄວາມເສຍຫາຍຢູ່ເບື້ອງລຸ່ມຂອງຜິວໜ້າຂອງຊິ້ນສ່ວນທີ່ຕ້ອງການຄວາມຖືກຕ້ອງສູງເຊັ່ນ: ອຸປະກອນທາງດ້ານເລເຊີ ແລະ ແຜ່ນຊິລິໂຄນ. ວິທີການປັບປຸງທີລະຂັ້ນຕອນດ້ວຍການໃຊ້ເມັດຂັດແທນທີ່ມີຂະໜາດຕ່າງກັນທີລະຂັ້ນ (ເຊິ່ງແຕ່ລະຂັ້ນຄາດວ່າຈະຫຼຸດລົງຄວາມເລິກຂອງຮ່ອຍຂີດເຖິງຄື້ງລະ 50%) ຈະລົ້ມສະລາຍໄປໃນຂັ້ນຕອນທີ່ສຳຄັນຂອງຂະບວນການ. ໃນຂັ້ນຕອນເຫຼົ່ານີ້ ນັກເຕັກນິກຈະຕ້ອງເຂົ້າໄປຈັດການດ້ວຍຕົວເອງ, ເຊິ່ງອາດຈະເຮັດໃຫ້ການຜະລິດຊ້າລົງໄດ້ເຖິງ 40% ໃນການຜະລິດທີ່ຕ້ອງການຄວາມຖືກຕ້ອງສູງເປັນພິເສດ. ເມື່ອຜູ້ຜະລິດບໍ່ສາມາດຄວບຄຸມຢ່າງເຂັ້ມງວດເຖິງຮูບຮ່າງ ແລະ ການຈັດຈ່າຍຂອງເມັດຂັດແທນທັງໝົດທີ່ຢູ່ໃນວັດສະດຸ, ການບັນລຸຜິວໜ້າທີ່ມີຄຸນນະພາບເທົ່າກັບເລເຊີຈະກາຍເປັນບັນຫາທີ່ບໍ່ສາມາດຄາດເດົາໄດ້ ແລະ ເປັນສິ່ງທີ່ເຮັດໃຫ້ເກີດຄວາມເຄີຍຍຸ່ງຍາກ.

ວິທີການນະໂນເດຍມອນດ໌ ນະວາຕະກຳ ກຳລັງປ່ຽນແປງປະສິດທິພາບຂອງແຜ່ນຂັດ

ຄວາມແຂງແຮງທີ່ເກີນຄວາມປົກກະຕິ, ຄວາມເປັນເອກະພາບ, ແລະ ຄວາມນຳຄວາມຮ້ອນຂອງນະໂນເດຍມອນດ໌

ສິ່ງທີ່ເຮັດໃຫ້ນະໂນເດຍມອນດ໌ ແຕກຕ່າງອອກມາແມ່ນການປະສົມປະສານຂອງຄວາມແຂງແຮງສູງເຖິງ 10 ໃນຂອບເຂດ Mohs, ຂະໜາດຂອງເມັດທີ່ເປັນເອກະພາບຢ່າງເຕັມທີ່ ແລະ ຄວາມນຳຄວາມຮ້ອນປະມານ 2000 W/mK ເຊິ່ງດີຂຶ້ນປະມານ 50 ເທົ່າເມື່ອທຽບກັບວັດສະດຸຂັດທົ່ວໄປເຊັ່ນ: ອາລູມິນາ ຫຼື ຊິລິກາ. ລັກສະນະເຫຼົ່ານີ້ເຮັດໃຫ້ແຜ່ນຂັດມີອາຍຸການໃຊ້ງານຍາວນານຂຶ້ນ ເນື່ອງຈາກມັນໃຊ້ງານໄດ້ຍາວນານຂຶ້ນປະມານ 35% ເມື່ອທຽບກັບແຜ່ນຂັດປະເພດອື່ນ. ມັນຍັງຊ່ວຍຮັກສາຄວາມກົດດັນທີ່ເທົ່າທຽມກັນເວລາເຮັດວຽກກັບພື້ນຜິວ ແລະ ຂັບໄສ້ຄວາມຮ້ອນທີ່ເກີດຂຶ້ນເກີນໄປອອກໄປໃນຂະນະຂັດ ເຮັດໃຫ້ມີຄວາມເປັນໄປໄດ້ທີ່ຈະເກີດການບິດເບືອນ ຫຼື ບໍ່ເສຍຫາຍຈາກຄວາມຮ້ອນໆໆໆນ້ອຍລົງ. ໂດຍພື້ນຖານແລ້ວ ເດຍມອນດ໌ເຫຼົ່ານີ້ແກ້ໄຂບັນຫາຫຼາຍຢ່າງທີ່ເກີດຂຶ້ນກັບວັດສະດຸຂັດແບບດັ້ງເດີມ ເຊັ່ນ: ການສຶກຫຼຸດຢ່າງໄວວາ, ຜິວທີ່ບໍ່ເທົ່າທຽມກັນ, ແລະ ບັນຫາທີ່ກ່ຽວຂ້ອງກັບຄວາມຮ້ອນທີ່ເກີດຂຶ້ນເຖິງຈະເປັນບັນຫາເລັກນ້ອຍແຕ່ສາມາດເຮັດໃຫ້ວັດສະດຸພື້ນຖານເສຍຫາຍໄດ້.

ອັດຕາການຖອດວັດສະດຸທີ່ດີຂຶ້ນ ແລະ ກົນໄກການຂັດທີ່ບໍ່ເກີດຮອຍຂີດຂ່ວນ

ນານໍດີແມວທີ່ໃຊ້ເຕັກນິກການກະຈາຍ colloidal ທີ່ກ້າວ ຫນ້າ ສາມາດ ກໍາ ຈັດວັດສະດຸໄດ້ປະມານ 40% ໄວກວ່າທຽບກັບວິທີການ grit ແບບດັ້ງເດີມ, ທັງ ຫມົດ ໃນຂະນະທີ່ຮັກສາຄຸນນະພາບພື້ນຜິວຢ່າງບໍ່ເສຍຫາຍ. ສິ່ງທີ່ເຮັດໃຫ້ມັນເປັນໄປໄດ້ແມ່ນໂຄງສ້າງແກ້ວຂະ ຫນາດ ນ້ອຍ, ດຽວທີ່ຊ່ວຍໃຫ້ມີການຄວບຄຸມທີ່ດີກວ່າໃນລະຫວ່າງຂະບວນການຕັດ. ຜົນໄດ້ຮັບ? ວັດສະດຸຖືກຖອນອອກຢ່າງຄົບຖ້ວນໃນພື້ນຜິວ ໂດຍບໍ່ເຮັດໃຫ້ມີຮອຍແຕກທີ່ຫນ້າລົບກວນທີ່ເຮັດໃຫ້ມີວິທີການອື່ນໆ. ເມື່ອຜູ້ຜະລິດປະກອບ nanodiamonds ເຫຼົ່ານີ້ເຂົ້າໃນ polymer matrix ທີ່ຖືກສ້າງຂຶ້ນເປັນພິເສດ ພວກເຂົາໄດ້ຮັບ pads ທີ່ຜະລິດການສໍາເລັດຮູບທີ່ບໍ່ມີຮອຍຂີດແທ້ໆ. ນີ້ມີຄວາມສໍາຄັນຫຼາຍ ສໍາລັບສິ່ງຕ່າງໆ ເຊັ່ນ: ໂວເຟເຄິ່ງຜູ້ນໍາພາ ແລະ ສ່ວນປະກອບທາງອິນເຕີເນັດ ບ່ອນທີ່ຄວາມບໍ່ສົມບູນແບບນ້ອຍສຸດກໍມີຄ່າ ດ້ວຍແຜ່ນໃຫມ່ເຫຼົ່ານີ້ ບໍລິສັດຕ່າງໆໄດ້ບັນລຸຄຸນນະພາບພື້ນຜິວລະດັບເລເຊີ ລົງສູ່ຄວາມລຽບຕ່ໍາກວ່າ 0.1 ມິກຣອມແມັດ. ແລະເງິນໂບນັດ? ພວກເຂົາຕ້ອງການຂັ້ນຕອນການປະມວນຜົນ ຫນ້ອຍ ລົງໂດຍລວມ, ຕັດວົງຈອນການຜະລິດປະມານ 30% ໃນການ ນໍາ ໃຊ້ໃນໂລກຈິງ.

ການພັດທະນາດ້ານເຕັກໂນໂລຢີທີ່ສຳຄັນໃນການອອກແບບແຜ່ນຂັດທີ່ມີເຄື່ອງຂັດເປັນເມັດໄດຍາມອນຈຸລະພາກ

ການແຈກຢາຍເຄື່ອງຂັດເປັນເມັດໄດຍາມອນຈຸລະພາກໃນຮູບແບບຄໍລ໌ລອຍ (Colloidal) ເພື່ອໃຫ້ການແຈກຢາຍເຄື່ອງຂັດມີຄວາມສອດຄ່ອງ

ເມື່ອເຮັດການແຈກຢາຍເປັນຄໍລ໌ລອຍ, ພວກເຮົາຈະເຮັດໃຫ້ເມັດໄດຍາມອນຈຸລະພາກທີ່ມີຂະໜາດນ້ອຍຫຼາຍໆ ເຫຼົ່ານີ້ຖືກເຮັດໃຫ້ເປັນເຄື່ອງແລ່ນຢູ່ໃນຕົວແທນຂອງແຫຼວທີ່ມີຄວາມເຂັ້ມແຂງກ່ອນ, ຫຼັງຈາກນັ້ນຈຶ່ງນຳເຂົ້າໄປໃນເນື້ອໃນຂອງແຜ່ນຂັດເພື່ອໃຫ້ເມັດເຫຼົ່ານີ້ແຈກຢາຍໄປທົ່ວທັງໝົດເທົ່າທີ່ເປັນໄປໄດ້. ວັດຖຸເຄື່ອງຂັດແບບດັ້ງເດີມມັກຈະເກີດການລວມຕົວກັນ ຫຼື ຈົມລົງໃນບ່ອນທີ່ກຳນົດ, ສົ່ງຜົນໃຫ້ເກີດເສັ້ນຮ່ອງທີ່ເບິ່ງບໍ່ດີ ແລະ ຜິວທີ່ບໍ່ສອດຄ່ອງກັນ. ແຕ່ດ້ວຍວິທີການນີ້, ບໍ່ມີບັນຫາການລວມຕົວເກີດຂຶ້ນ, ແລະ ຜົນໄດ້ຮັບສຸດທ້າຍຈະເປັນຜິວທີ່ມີຄວາມສອດຄ່ອງກັນໃນລະດັບຕ່ຳກວ່າ 1 ໄມໂຄຣນ (sub-micron) ເທື່ອລະເທື່ອ. ສຳລັບການຂັດເຊມີຄອນດູເຕີເວີເຟີ (semiconductor wafers), ການຄວບຄຸມຄ່າເຫຼົ່ານີ້ໃຫ້ຖືກຕ້ອງແມ່ນມີຄວາມສຳຄັນຫຼາຍ. ຄວາມໜືດ (viscosity) ຕ້ອງມີຄວາມໜາທີ່ເໝາະສົມ, ແລະ ຄ່າຄວາມເຄື່ອນໄຫວທາງໄຟຟ້າ (electrostatic charges) ກໍຕ້ອງຖືກຄວບຄຸມໃຫ້ສົມດຸນຢ່າງຖືກຕ້ອງດ້ວຍ. ເນື່ອງຈາກວ່າ ຂີດຂ່າຍໆ ເດີ່ມຕົ້ນຈາກການຂີດຂີນທີ່ມີຂະໜາດເທົ່າກັບ 1 ໄມໂຄຣນ ກໍສາມາດທຳລາຍຊິບທັງໝົດໄດ້ ແລະ ສູນເສຍເວລາການຜະລິດເປັນເວລານານ.

ວິສະວະກຳທີ່ມີຄວາມຖືກຕ້ອງສູງຜ່ານການຄວບຄຸມຂະໜາດຂອງເມັດແລະເນື້ອໃນທີ່ໃຊ້ເຊື່ອມຕໍ່

ແຜ່ນໄຟເບີທີ່ມີເຄື່ອງປະກອບນາໂນເດຍມອນເດີ້ມທີ່ທັນສະໄໝໃຊ້ເຄື່ອງປະກອບທີ່ມີຂະໜາດເທົ່າກັນ (2–10 ນາໂນແມັດເຕີ) ຮ່ວມກັບພັນທະບັດໂປລີເມີທີ່ຖືກອອກແບບຢ່າງເປັນພິເສດເພື່ອຮັກສາດຸລິຍະພາບຂອງການຈັບຈູ່ດີ ແລະ ການປ່ອຍອອກຢ່າງຄວບຄຸມໄດ້ໃນຂະນະທີ່ປະຕິບັດການຂັດເລື່ອນເຄມີ-ເຄື່ອງຈັກ (CMP). ການປະດິດສ້າງທີ່ສຳຄັນປະກອບມີ:

• ເຕັກໂນໂລຊີການຈັດລຽງຂະໜາດ : ເປັນຕົວກັ້ນເຄື່ອງປະກອບເພື່ອຮັກສາຄວາມຄຳນວນໃນລະດັບ ±0.5 ນາໂນແມັດເຕີ, ເພື່ອກຳຈັດເຄື່ອງປະກອບທີ່ມີຂະໜາດໃຫຍ່ເກີນໄປທີ່ເປັນສາເຫດໃຫ້ເກີດຮ່ອຍຂີດຂັດຈຸລະພາກ
• ພັນທະບັດທີ່ມີຄວາມໄວ້ຕໍ່ອຸນຫະພູມ : ອ່ອນຕົວຢ່າງເລືອກເອົາໃນອຸນຫະພູມການໃຊ້ງານເພື່ອປັບຄວາມຮຸນແຮງຂອງການຂັດເລື່ອນໃນເວລາຈິງ
• ໂປລີເມີທີ່ເຊື່ອມຕໍ່ຂ້າມ : ປັບປຸງຄວາມທົນທານຂອງແຜ່ນໄຟເບີຂຶ້ນ 40% ເມື່ອທຽບກັບລະບົບທີ່ໃຊ້ resin ເປັນພັນທະບັດທີ່ໃຊ້ງານທົ່ວໄປ

ລະດັບຄວາມຄວບຄຸມນີ້ເຮັດໃຫ້ສາມາດປະຕິບັດການຂັດເລື່ອນທີ່ບໍ່ເກີດຮ່ອຍຂີດຂັດໄດ້ຢ່າງເຊື່ອຖືໄດ້ເທື່ອລະເທື່ອໃນແຜ່ນຊິລິກອນທີ່ມີຂະໜາດ 3nm, ໂດຍທີ່ຄວາມຂຸ່ມຂະໜາດເທື່ອລະເທື່ອຕ້ອງຢູ່ຕໍ່າກວ່າ 0.2 nm Ra.

ຜົນກະທົບໃນໂລກຈິງ: ແຜ່ນໄຟເບີທີ່ມີເຄື່ອງປະກອບນາໂນເດຍມອນເດີ້ມໃນອຸດສາຫະກຳເຊມີຄອນດັກເຕີ ແລະ ອຸດສາຫະກຳເຄື່ອງຈັກທີ່ໃຊ້ເພື່ອເຮັດເຄື່ອງເຮັດຄວາມສະອາດ

ການສຶກສາຕົວຢ່າງ: ການນຳໃຊ້ໃນການຂັດເລື່ອນແຜ່ນຊິລິກອນໃນອຸດສາຫະກຳເຊມີຄອນດັກເຕີສຳລັບຂະໜາດ 3nm ແລະ ຕໍ່າກວ່າ

ເມື່ອພວກເຮົາລົງໄປເຖິງບ່ອນທີ່ມີຂະໜາດ 3nm ແລະເລັກກວ່ານີ້ ການຮັກສາຄຸນນະພາບຂອງໜ້າເປີດໃນລະດັບອາຕົມຈຶ່ງເປັນສິ່ງທີ່ຈຳເປັນຢ່າງຍິ່ງ. ວິທີການທີ່ໃຊ້ເຄື່ອງຂັດແບບດັ້ງເດີມນີ້ບໍ່ສາມາດໃຊ້ໄດ້ອີກຕໍ່ໄປ ເນື່ອງຈາກມັນຈະເຫຼືອຮ່ອຍຂີດຂະໜາດຈຸລະພາກທີ່ເປັນອັນຕະລາຍ ແລະເກີດການບິດເບືອນທາງຄວາມຮ້ອນ ເຊິ່ງອາດຈະເຮັດໃຫ້ອັດຕາການຜະລິດທີ່ບໍ່ດີເພີ່ມຂຶ້ນເຖິງ 15% ຕາມທີ່ Semiconductor Engineering ໄດ້ລາຍງານເມື່ອປີທີ່ຜ່ານມາ. ນີ້ແມ່ນຈຸດທີ່ແຜ່ນຂັດທີ່ເຮັດຈາກເພັດຈຸລະພາກ (nanodiamond pads) ເຂົ້າມามີບົດບາດ. ແຜ່ນເຫຼົ່ານີ້ແກ້ໄຂບັນຫາສຳຄັນສອງດ້ານໃນເວລາດຽວກັນ. ອັນດັບໜຶ່ງ ການແຈກຢາຍແບບຄໍລອຍ (colloidal dispersion) ຈະຊ່ວຍປ້ອງກັນບໍ່ໃຫ້ອະນຸພາກເກີດການຈັບກັນເຂົ້າດ້ວຍກັນໃນຂະນະທີ່ປະມວນຜົນ. ອັນດັບສອງ ຄຸນສົມບັດການນຳຄວາມຮ້ອນທີ່ດີເລີດຂອງມັນຈະເຮັດໃຫ້ບໍ່ເກີດຈຸດຮ້ອນ (hot spots) ໃນແຜ່ນຊິບ (wafers) ເຊິ່ງຖ້າເກີດຂຶ້ນຈະເຮັດໃຫ້ຊັ້ນທີ່ບໍ່ຄ່ອຍເຂັ້ມແຂງໃນຂະບວນການ EUV lithography ເສຍຫາຍ. ຜົນກະທົບໃນໂລກຈິງ? ຜູ້ຜະລິດລາຍງານວ່າໄດ້ຮັບປະສິດທິຜົນໃນການຂັດວັດສະດຸທີ່ດີຂຶ້ນປະມານ 25% ເມື່ອທຽບກັບລະບົບ alumina ລຸ້ນເກົ່າ ໂດຍຍັງຮັກສາຄວາມເປັນເອກະພາບຂອງໜ້າເປີດໄດ້ໃນລະດັບເຄື່ອງວັດແທກເປັນສ່ວນເລັກໆຂອງ angstrom. ຄວາມແນ່ນອນໃນລະດັບນີ້ເຮັດໃຫ້ການຂັດທີ່ບໍ່ມີຂໍ້ບົກຜ່ອງເກີດຂຶ້ນໄດ້ ເຊິ່ງເປັນສິ່ງທີ່ມີຄວາມສຳຄັນເພີ່ມຂຶ້ນເລື້ອຍໆ ເມື່ອພວກເຮົາກຳລັງພັດທະນາອຸປະກອນຊິບເລື່ອງເປັນ (advanced logic) ແລະຊິບຄວາມຈຳ (memory chip) ທີ່ທັນສະໄໝ.

ການນຳໃຊ້ໃນດ້ານເລນສະທ້ອນຄວາມຖືກຕ້ອງສູງ ແລະ ການປັບປຸງພ້ອມຜິວໜ້າທີ່ມີຄຸນນະພາບສູງສຳລັບເລເຊີ

ເມື່ອເວົ້າເຖິງການຜະລິດເລນສ໌ ພື້ນຜິວນາໂດເດຍມອນທີ່ນ້ອຍໆເຫຼົ່ານີ້ເຮັດວຽກໄດ້ຢ່າງດີເລີດໃນການຂັບໄລ່ແຕກຫັກທີ່ຢູ່ເບື້ອງລຸ່ມພື້ນຜິວຂອງວັດສະດຸເຊັ່ນ: ສີລິກາທີ່ຖືກປະສົມ. ການແຕກຫັກນ້ອຍໆເຫຼົ່ານີ້ສົ່ງຜົນຕໍ່ການຜ່ານຂອງເລເຊີ, ເຮັດໃຫ້ປະສິດທິພາບການສົ່ງຜ່ານຫຼຸດລົງຈົນເຖິງປະມານ 30%. ສິ່ງທີ່ເຮັດໃຫ້ພື້ນຜິວເຫຼົ່ານີ້ເປັນພິເສດຄືຄວາມສາມາດໃນການຕັດດ້ວຍຄວາມແທ້ຈິງທີ່ສູງຫຼາຍ, ເຮັດໃຫ້ເກີດພື້ນຜິວທີ່ລຽບເລີດຫຼາຍຈົນເຖິງຂັ້ນເປັນທິດສະດີ (Ra ຕ່ຳກວ່າ 0.5 nm). ຄຸນນະສົມບັດດັ່ງກ່າວມີຄວາມສຳຄັນຫຼາຍຕໍ່ການຄົ້ນຫາຄື້ນໄຟຟ້າທີ່ເກີດຈາກການດຶງດູດ, ການຜະລິດເຊັນເຊີສຳລັບຍານອາວະກາດ, ແລະ ການຂັບເຄື່ອນເລເຊີພະລັງງານສູງ. ສະຖານີສັງເກດດາວທີ່ໃຫຍ່ໆໄດ້ເລີ່ມຫັນມາໃຊ້ແຕ່ງແທ້ແຕ່ງແທ້ດ້ວຍນາໂດເດຍມອນເນື່ອງຈາກມັນສາມາດບັນລຸຄວາມສາມາດໃນການສະທ້ອນແສງໄດ້ເຖິງ 99.8% ເຊິ່ງເປັນສິ່ງທີ່ບໍ່ສາມາດບັນລຸໄດ້ດ້ວຍວິທີການເກົ່າທີ່ໃຊ້ເຊຣຽມອັກໄຊດ໌. ແລະ ເວົ້າເຖິງປະໂຫຍດທີ່ເປັນຮູບປະທຳ, ເຕັກໂນໂລຊີດຽວກັນທີ່ໃຊ້ໃນຫ້ອງທົດລອງນີ້ຍັງຊ່ວຍໃຫ້ຄຣິສຕັນມີອາຍຸການໃຊ້ງານຍາວນານຂຶ້ນໃນການຕັດດ້ວຍເລເຊີໃນອຸດສາຫະກຳອີກດ້ວຍ. ພວກເຮົາກຳລັງເວົ້າເຖິງການຍືດອາຍຸການໃຊ້ງານໄດ້ປະມານ 40%, ເຊິ່ງໝາຍຄວາມວ່າຈະມີການປະຢັດຄ່າໃຊ້ຈ່າຍຢ່າງຫຼວງຫຼາຍເມື່ອພິຈາລະນາຄ່າໃຊ້ຈ່າຍທັງໝົດໃນໄລຍະເວລາ.

ຄຳຖາມທີ່ຖາມບໍ່ຍາກ

ຂໍ້ດີຫຼັກຂອງແຜ່ນຂັດທີ່ມີ nano diamond ເທືອບໃນເທືອບທຳມະດາແມ່ນຫຍັງ?

ແຜ່ນຂັດທີ່ມີ nano diamond ມີຄວາມແຂງ, ຄວາມເປັນເອກະພາບ, ແລະ ຄວາມສາມາດໃນການນຳເອົາຄວາມຮ້ອນໄດ້ດີກວ່າເທືອບທຳມະດາ, ຊຶ່ງຊ່ວຍເພີ່ມອັດຕາການຖອດວັດສະດຸອອກ ແລະ ສາມາດບັນລຸຜິວທີ່ບໍ່ມີຮອຍຂີດຂ່ວນ ໃນເວລາທີ່ຫຼຸດເວລາວົດທີ່ໃຊ້ໃນການຜະລິດ.

ແຜ່ນຂັດທີ່ມີ nano diamond ຊ່ວຍປັບປຸງການຜະລິດສຳລັບ node 3nm ໃນເຕັກໂນໂລຊີ semiconductor ແນວໃດ?

ແຜ່ນຂັດທີ່ມີ nano diamond ສາມາດປ້ອງກັນບໍ່ໃຫ້ເກີດຮອຍຂີດຂ່ວນຈຸລະພາກ ແລະ ການເບື່ອງຮູບຈາກຄວາມຮ້ອນ, ສົ່ງຜົນໃຫ້ການສູນເສຍໃນການຜະລິດຫຼຸດລົງ ແລະ ຄວາມເປັນເອກະພາບຂອງຜິວດີຂຶ້ນ, ເຊິ່ງເປັນສິ່ງສຳຄັນຫຼາຍໃນການຮັກສາຄຸນນະພາບຜິວໃນລະດັບອາຕອມໃນການຜະລິດ semiconductor.

ແຜ່ນຂັດທີ່ມີ nano diamond ນຳເອົາຄວາມກ້າວໜ້າໃດມາສູ່ການຜະລິດອຸປະກອນທາງດ້ານ quang học ທີ່ມີຄວາມຖືກຕ້ອງສູງ?

ແຜ່ນຂັດທີ່ມີ nano diamond ສາມາດໃຫ້ຜິວທີ່ລຽບເປັນພິເສດໃນລະດັບ laser-grade, ມີຄຸນນະພາບທີ່ເກືອບເຖິງຂີດເທິງທາງທິດສະດີ, ຊຶ່ງຊ່ວຍປັບປຸງປະສິດທິພາບໃນການສົ່ງຜ່ານ ແລະ ການສະທ້ອນ, ສົ່ງຜົນປະໂຫຍດຕໍ່ການນຳໃຊ້ໃນການສັງເກດຄື້ນໄຫວຈາກຄວາມເຂັ້ມຂົ້ນຂອງທີ່ເກີດຈາກການປະທົບກັນຂອງດາວເຄາະ ແລະ ການດຳເນີນງານດ້ານ laser ທີ່ມີພະລັງງານສູງ.