ຄວາມຖືກຕ້ອງໃນການລຶບວັດສະດຸ: ເຫດຜົນທີ່ຟິມຂັດດ້ວຍໄດມອງທີ່ແອ່ງວ່າງຊ່ວຍໃຫ້ສາມາດຂັດອາລິດອາກາດອາວະກາດຢ່າງມີຄວາມຖືກຕ້ອງແບບກໍານົດໄດ້

ຮູບເຄມີຂອງການລຶບວັດສະດຸໃນຂະໜາດຕໍ່າກວ່າໄມໂຄຣດ້ວຍໄດມອງທີ່ແອ່ງວ່າງແບບຖາວອນ

ຟິມຂັດດ້ວຍໄດມອງທີ່ແອ່ງວ່າງສາມາດລຶບວັດສະດຸໃນຂະໜາດຕໍ່າກວ່າໄມໂຄຣໄດ້ຜ່ານອະຕອມໄດມອງທີ່ຖືກອອກແບບມາຢ່າງແນ່ນອນ (0.1–0.5 μm) ທີ່ຖືກຜູກມັດຢ່າງຖາວອນກັບຟິມໂພລີເອສເຕີ. ໃນທຽບກັບການຂັດດ້ວຍອະຕອມທີ່ບໍ່ຖືກຜູກມັດ, ອະຕອມທີ່ຖືກຜູກມັດເຫຼົ່ານີ້ຮັກສາຄວາມໝັ້ນຄົງຂອງຮູບຮ່າງໃນຂະນະທີ່ຂັດ - ເຮັດໃຫ້ ການຂັດແບບກໍານົດໄດ້ , ບ່ອນທີ່ການລຶບວັດສະດຸຕາມສົມຜົນເพรສຕັນ:

MRR = K × P × V
(ອັດຕາການລຶບວັດສະດຸ = ຄ່າຄົງທີ່ × ຄວາມດັນ × ຄວາມໄວ)

ຜູ້ຜະລິດໄດ້ຮັບອັດຕາການລຶບວັດສະດຸຢ່າງສອດຄ່ອງລະຫວ່າງ 0.05 ຫາ 0.2 ໄມໂຄຣນຕໍ່ແຕ່ລະຄັ້ງໃນຊິ້ນສ່ວນ Inconel ແລະ ເຕີເຄີຍມ ເມື່ອພວກເຂົາຈັດການຄວາມດັນ, ຄວາມໄວໃນການຕັດ ແລະ ເວລາຂະບວນການຢ່າງລະມັດລະວັງ. ວັດສະດຸຂັດດ້ວຍເພັດມີຄວາມແຂງຕາມມາດຕະຖານວິກເກີ (Vickers) ປະມານ 10,400 HV ເຊິ່ງສູງກວ່າວັດສະດຸຂັດທົ່ວໄປໃນຕະຫຼາດໃນປັດຈຸບັນຫຼາຍ. ຄວາມແຂງສຸດຂັ້ວນີ້ໝາຍເຖິງການກະທຳທີ່ເກີດຂື້ນພາຍໃຕ້ຜິວນັ້ນໜ້ອຍກວ່າຫຼາຍໃນຂະນະທີ່ກຳລັງປຸງແຕ່ງ. ໃນຂະນະດຽວກັນ, ການຕັດກໍຍັງມີປະສິດທິພາບພໍໃຈ ສຳລັບການນຳໃຊ້ທີ່ສຳຄັນເຊັ່ນ: ແປງປິດລະບົບເຊື້ອໄຟ ແລະ ພື້ນຜິວບໍລິເວນໃບພັດເທີurbine ເຊິ່ງຄວາມເປັນຮາບພຽງຈະຕ້ອງຖືກຮັກສາໄວ້ພາຍໃນຂອບເຂດບວກຫຼືລົບ 1 ໄມໂຄຣນ. ຂໍ້ກຳນົດທີ່ເຂັ້ງງວດນີ້ເຮັດໃຫ້ວັດສະດຸຂັດດ້ວຍເພັດກາຍເປັນສິ່ງທີ່ຂາດບໍ່ໄດ້ໃນວຽກງານຜະລິດທີ່ຕ້ອງການຄວາມແນ່ນອນສູງ.

ຂໍ້ຈຳກັດຂອງວັດສະດຸຂັດແບບດັ້ງເດີມ (Al₂O₃, SiC) ຕໍ່ກັບເຕີເຄີຍມ, Inconel ແລະ ວັດສະດຸປະສົມເຊລາມິກ

ອະລູມິນຽມໄອໂອໄຣ (Al₂O₃) ແລະ ວັດສະດຸຂັດຊີລິໂຄນຄາບ່ອຍ (SiC) ບໍ່ພ້ອມກັບການໃຊ້ງານກ່ຽວກັບໂລຫະປະສົງອາກາດອະວະກາດ ເນື່ອງຈາກການສວມໃຊ້ຢ່າງໄວວາ, ການຕັດທີ່ບໍ່ສອດຄ່ອງ, ແລະ ຄວາມເສຍຫາຍຕໍ່ຜິວ:

ຂໍ້ມູນທີ່ໄດ້ມາຈາກການທົດສອບຕາມມາດຕະຖານ ASTM G65

ອາລູມິນັມອອກໄຊດ් ມັກຈະສວມໃສ່ຢ່າງໄວວາເມື່ອເຮັດວຽກກັບໂທເຣັມ ເນື່ອງຈາກມັນແຂງຕົວໃນຂະນະທີ່ກຳລັງຂຶດຂື້ນ ຊຶ່ງນຳໄປສູ່ຮອຍຂີດຂົ້ວທີ່ບໍ່ສອດຄ່ອງ ແລະ ມີຄວາມຂັດເສັ້ນຜ່າກາງຫຼາຍກວ່າ 0.15 ໄມໂຄຣນ. ໂຊລິໂຄນຄາບາຍດິ ກໍມີບັນຫາທີ່ຄ້າຍຄືກັນເມື່ອໃຊ້ກັບວັດສະດຸປະສົມເຊລາມິກ ໂດຍສະເພາະມັກຈະແຕກອອກ ແລະ ເຫຼືອເຊື້ອເລັກໆນ້ອຍໆ ທີ່ເລີ່ມກໍ່ໃຫ້ເກີດຮອຍແຕກນ້ອຍໆທີ່ລຳຄານ. ວັດສະດຸທັງສອງຊະນິດນີ້ບໍ່ສາມາດບັນລຸຕາມຂໍ້ກຳນົດທີ່ເຂັ້ມງວດຫຼາຍໃນຂັ້ນຕອນການຜະລິດເບື້ອງຕົ້ນໄດ້ – ພວກເຮົາກຳລັງເວົ້າເຖິງຄວາມຂັດຕ່ຳກວ່າ 0.05 ໄມໂຄຣນ ຫຼື ຄວາມຖືກຕ້ອງດ້ານມຸມທີ່ດີກວ່າ 1 ອົງສາ ສຳລັບສ່ວນປະກອບທີ່ສຳຄັນເຊັ່ນຮາກຂອງເຄື່ອງຈັກ. ເຄື່ອງມືເພັດສາມາດຈັດການກັບທຸກຢ່າງນີ້ໄດ້ດີກວ່າຫຼາຍ ເນື່ອງຈາກມັນສາມາດຕ້ານທານຕໍ່ຄວາມຮ້ອນ ແລະ ຮັກສາຄວາມແຂງແຮງໄວ້ໄດ້ເມື່ອຢູ່ພາຍໃຕ້ຄວາມກົດດັນ ດັ່ງນັ້ນມັນຈຶ່ງສາມາດໃຫ້ຜົນໄດ້ຮັບທີ່ສອດຄ່ອງກັນຕະຫຼອດການຜະລິດ ໂດຍບໍ່ໃຫ້ຄຸນນະພາບຫຼຸດລົງໃນລະຫວ່າງທາງ.

ການບັນລຸຄວາມສົມບູນຂອງຜິວພື້ນໃນລະດັບອາກາດອະວະກາດ: ຄວາມແບນ, ຄວາມຂັດ, ແລະ ຄວາມໝັ້ນຄົງຂອງຂອບດ້ວຍເທິກຊະນະການຂັດດ້ວຍໄດໂມນດ໌ທີ່ແອ່ບປານິຍົມ

ຕົວຢ່າງກໍລະນີ: ເຄື່ອງຈັກທີເຕນຽມ – Ra < 0.02 μm ແລະ < 50 nm TIR ຜ່ານການຂັດທີ່ຄວບຄຸມຢ່າງເຂັ້ມງວດ

ສຳລັບເຄື່ອງຈັກທີຕາເນຍມ, ການບັນລຸຄວາມແຕກຕ່ຳຂັ້ນນາໂນພ້ອມກັບຄວາມເຂັ້ມງວດຂອງຂອບນັ້ນເປັນສິ່ງຈຳເປັນຢ່າງຍິ່ງ. ໃນການຂັດຊິ້ນສ່ວນເຫຼົ່ານີ້, ເຄື່ອງມືຂັດດ້ວຍໄຮມ້ອົງຄະທີ່ແທ້ຈິງໄດ້ພິສູດໃຫ້ເຫັນເຖິງປະສິດທິພາບຂອງມັນໂດຍໃຫ້ຜິວພຽງທີ່ມີຄວາມຂອງແລ່ນຕ່ຳກວ່າ 0.02 ໄມໂຄຣແມັດ ແລະ ຄວາມບາດເຄືອງລວມຕົວຊີ້ບອກຕ່ຳກວ່າ 50 ນາໂນແມັດ. ສິ່ງທີ່ເຮັດໃຫ້ວິທີການນີ້ແຕກຕ່າງອອກມາກໍຄື ມັນຫຼີກເວັ້ນການເກີດຄວາມເສຍຫາຍພາຍໃນຊັ້ນທີ່ມັກເກີດຂຶ້ນໃນຂະບວນການຂັດແບບດັ້ງເດີມ. ໂຄງສ້າງຂອງເຄື່ອງຂັດທີ່ຖືກຈັດຕັ້ງໄວ້ຮັກສາມຸມຂັດທີ່ສອດຄ່ອງຕະຫຼອດເວລາ ເຖິງແມ່ນວ່າຈະເປັນຮູບຮ່າງທີ່ສັບສົນ. ສິ່ງນີ້ຊ່ວຍປ້ອງກັນບັນຫາຂອງການກ້ຽວຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂອງຂ......

ຮັກສາຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງຊັ້ນໂຄດ DLC ແລະ ຄວາມຈະແຈ້ງຂອງຂອງຂອງຂອງສ່ວນປະກອບລົງຈອດ

ເຄືອບ DLC ທີ່ນໍາມາໃຊ້ກັບລໍ້ຂອງຍານບິນຕ້ອງຮັກສາຄວາມເຂັ້ມງວດຂອງມົນທີ່ແຫຼມ ເຖິງວ່າຈະມີຄວາມເຄັ່ງຕຶງຊ້ຳໆຢ່າງຮຸນແຮງໃນຂະນະທີ່ຂຶ້ນ-ລົງຈາກທາງວິ່ງ. ເຕັກນິກການຂັດທີ່ມີມາດຕະຖານມັກຈະເຮັດໃຫ້ເກີດບັນຫາທີ່ຈຸດທີ່ເຄືອບພົບກັບພື້ນຖານໂລຫະ, ສົ່ງຜົນໃຫ້ການຕິດຢູ່ອ່ອນແອ. ແຕ່ເມື່ອຜູ້ຜະລິດປ່ຽນໄປໃຊ້ເຕັກນິກການຖູດ້ວຍເພັດທີ່ແທ້ຈິງ, ພວກເຂົາຈະໄດ້ຜົນໄດ້ຮັບທີ່ດີຂຶ້ນຫຼາຍ. ວິທີການນີ້ຮັກສາຄວາມເຂັ້ມງວດຂອງມົນທີ່ໃນລະດັບຕ່ຳກວ່າ 5 ໄມໂຄຣນ ແລະ ສ້າງໃຫ້ເກີດການແຍກຊັ້ນທີ່ເກືອບເປັນສູນ. ສິ່ງໃດທີ່ເຮັດໃຫ້ມັນສໍາຄັນຫຼາຍ? ມັນຊ່ວຍກຳຈັດຈຸດອ່ອນທີ່ມັກເກີດແຕກຮ້າວໃນເຫຼັກທີ່ຖືກຂັດແຂງຢູ່ດ້ານລຸ່ມ. ລາຍງານຈາກອຸດສາຫະກໍາຊີ້ໃຫ້ເຫັນວ່າ ບັນດາບໍລິສັດທີ່ໃຊ້ເຕັກນິກຂັ້ນສູງນີ້ ມີຈໍານວນເຄືອບ DLC ທີ່ຖືກປະຕິເສດຫຼຸດລົງປະມານ 60% ເມື່ອທຽບກັບວິທີການຂັດເກົ່າໆ. ພວກເຂົາສາມາດບັນລຸຜິວພື້ນທີ່ມີຄວາມລຽບລຽງຈາກ Ra 0.01 ຫາ 0.04 ໄມໂຄຣນ, ເຊິ່ງເຮັດວຽກຮ່ວມກັນໄດ້ຢ່າງດີກັບຊິລິກອນ. ນອກຈາກນັ້ນ, ເຄືອບຍັງຄົງຄວາມແຂງແຮງຢູ່ຕະຫຼອດ, ຢູ່ໃນລະດັບເທິງ 2,500 HV ທັງຫຼັງຈາກການດຳເນີນການ.

ການຂັດກັບການຂັດເງົາ: ເຫດຜົນທີ່ແຜ່ນຂັດດ້ວຍໄຮ້ທາດປະສົມຊະນິດພິເສດ ມີຄວາມສຳຄັນຕໍ່ຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງຮູບຮ່າງໃນເຂດຜິວໜ້າທີ່ໃຊ້ປິດຜນຶກ ແລະ ບ່ອນຕໍ່

ໃນການຂັດພື້ນຜິວ, ວິທີການຂັດແບບດັ້ງເດີມສາມາດສ້າງພື້ນຜິວເງົາຄືກັບແວ່ນໄດ້ດ້ວຍຄ່າ Ra ຕ່ຳກວ່າ 0.01 ໄມໂຄຣນ. ແຕ່ຢ່າງໃດກໍຕາມ, ຂະບວນການນີ້ມັກຈະມີຄ່າໃຊ້ຈ່າຍ - ມັນມັກຈະເຮັດໃຫ້ຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງຮູບຮ່າງຊິ້ນສ່ວນເສຍໄປ. ສິ່ງນີ້ເປັນບັນຫາທີ່ຮ້າຍແຮງສຳລັບການນຳໃຊ້ໃນອາກາດອາວະກາດ ບ່ອນທີ່ຄວາມແມ່ນຍຳມີຄວາມສຳຄັນສຸດ, ເຊັ່ນ: ຮາກຂອງໃບພັດທີ່ໃຊ້ໃນເຄື່ອງຈັກ ຫຼື ການເຊື່ອມຕໍ່ລະບົບເຊື້ອໄຟ ທີ່ຕ້ອງເຂົ້າກັນໄດ້ຢ່າງແນ່ນອນ. ນັ້ນແມ່ນບ່ອນທີ່ເຄື່ອງມືຂັດດ້ວຍເພັດທີ່ແທ້ຈິງແມ່ນດີເດັ່ນ. ເຄື່ອງມືພິເສດເຫຼົ່ານີ້ຮັກສາລະດັບຄວາມແທນທີ່ດີເກີນ 0.5 ໄມໂຄຣນ TIR ໃນຂະນະທີ່ຮັກສາຄວາມເຂັ້ມງວງຂອງຂອງເຄື່ອງມືໄວ້ຢ່າງແຫຼມ ເຖິງແມ່ນວ່າວັດສະດຸຈະຖືກລຶບອອກ. ສິ່ງໃດທີ່ເຮັດໃຫ້ມັນແຕກຕ່າງ? ເພັດຖືກຕັ້ງຢູ່ຂະໜາດລະຫວ່າງ 0.1 ແລະ 1 ໄມໂຄຣນ, ດັ່ງນັ້ນມັນຈະລຶບອອກພຽງ 2 ຫາ 5 ໄມໂຄຣນຕໍ່ແຕ່ລະຄັ້ງ. ວິທີການນີ້ຊ່ວຍປ້ອງກັນບັນຫາທົ່ວໄປທີ່ພົບໃນວິທີການຂັດອື່ນໆ ບ່ອນທີ່ຂອງເຄື່ອງມືຖືກກົມ ແລະ ວັດສະດຸເລີ່ມເສຍຮູບພາຍໃຕ້ພື້ນຜິວ ແທນທີ່ຈະຖືກຕັດອອກຢ່າງສະອາດ.

ຄວາມແຕກຕ່າງຢູ່ທີ່ພື້ນຖານດ້ານກົນຈັກ: ການຂັດເງົາອີງໃສ່ການກັດເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ວັດສະດຸໄຫຼອອກແບບທົ່ວເຖິງ ແລະ ກັດຂົ້ວທີ່ໃຊ້ງານໄດ້. ໃນຂະນະທີ່ຜ້າຂັດດ້ວຍເພັດແບບລະອຽດຈະຕັດວັດສະດຸຢ່າງສະໝໍ່າສະເໝີ ໂດຍຮັກສາຮູບຮ່າງດັ້ງເດີມໄວ້ພາຍໃນຄວາມອົດທົນ ±0.0001" ທີ່ຈຳເປັນສຳລັບການປະກອບທີ່ບໍ່ຮົ່ວໄຫຼ. ຄວາມຖືກຕ້ອງດ້ານຮູບຮ່າງນີ້ຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນການເຮັດວຽກຄືນໃໝ່ລົງ 40% ໃນການນຳໃຊ້ທີ່ຕ້ອງການຄວາມຖືກຕ້ອງສູງ ສຳລັບຂະບວນການທີ່ອີງໃສ່ການຂັດເງົາ.

ຄວາມໜ້າເຊື່ອຖື ແລະ ຄວາມສາມາດໃນການຂະຫຍາຍຂະບວນການ: ການນຳໃຊ້ຜ້າຂັດດ້ວຍເພັດລະອຽດສູງເຂົ້າໃນຂະບວນການຜະລິດຍານອາກາດ

ຄວາມສອດຄ່ອງໃນຊຸດຜະລິດຈຳນວນຫຼວງຫຼາຍ ແລະ ເວທີຂັດເງົາອັດຕະໂນມັດ

ຜ້າຂັດດ້ວຍເພັດລະອຽດສູງສາມາດໃຫ້ຜິວພື້ນທີ່ດີກວ່າ 1 ໄມໂຄຣນ ໃນທຸກໆຊິ້ນສ່ວນຈຳນວນຫຼາຍພັນຊິ້ນ ໂດຍກຳຈັດຄວາມປ່ຽນແປງຂອງນ້ຳຢາຂັດທີ່ເກີດຂຶ້ນໃນລະບົບດັ້ງເດີມ. ເວທີຂັດເງົາອັດຕະໂນມັດຮັກສາຄ່າ Ra < 0.05 μm ໃນທຸກຂະບວນການຜະລິດ, ເຊິ່ງຕອບສະໜອງຂໍ້ກຳນົດ AS9100 Rev D ສຳລັບອັດຕາການຜ່ານການກວດກາຄັ້ງທຳອິດທີ່ເກີນ 98% ສຳລັບໃບພັດກັນເຄື່ອງຈັກ ແລະ ອຸປະກອນປິດຮົ່ວລະບົບເຊື້ອໄຟ.

ຫຼຸດຜ່ອນການເຮັດວຽກຄືນແລະອັດຕາການຂີ້ເຫຍື້ອທຽບກັບການຂັດຖູພື້ນຜິວແບບດັ້ງເດີມ

ເມື່ອຜູ້ຜະລິດປ່ຽນຈາກແຜ່ນຂັດຖູແບບດັ້ງເດີມມາໃຊ້ແຜ່ນຂັດຖູໄດ້ມອນ, ພວກເຂົາມັກຈະເຫັນສ່ວນທີ່ຖືກປະຕິເສດຫຼຸດລົງປະມານ 40%. ການຄົ້ນຄວ້າທີ່ Springer ໄດ້ເຜີຍແຜ່ໃນປີກາຍນີ້ສະໜັບສະໜູນຂໍ້ມູນນີ້, ໂດຍສະແດງໃຫ້ເຫັນວ່າການສໍາເລັດພື້ນຜິວດີຂຶ້ນເກືອບ 100% ເມື່ອໃຊ້ໄດ້ມອນຂັດຖູໃໝ່ນີ້ທຽບກັບວິທີການເກົ່າ. ຄວາມແຕກຕ່າງນີ້ສັງເກດເຫັນໄດ້ຢ່າງຊັດເຈນໂດຍສະເພາະໃນຊິ້ນສ່ວນທີ່ມີຄ່າໃຊ້ຈ່າຍສູງເຊັ່ນ: ຕົວເຄື່ອງ Inconel ແລະ ອຸປະກອນຂັບເຄື່ອນທີເຕນຽມ, ບ່ອນທີ່ບໍລິສັດໃຊ້ເງິນຫຼາຍກວ່າສະຫວັດສະຫວິດສີ່ສິບສີ່ພັນໂດລາສະຫະລັດຕໍ່ປີໃນການແກ້ໄຂຂໍ້ບົກພ່ອງຕາມຂໍ້ມູນຈາກ Ponemon Institute ປີ 2023. ການປັບປຸງເຫຼົ່ານີ້ໝາຍຄວາມວ່າປະຢັດເງິນໄດ້ຈິງແລະເຮັດໃຫ້ເວລາການຜະລິດສັ້ນລົງໂດຍລວມສໍາລັບສະຖານທີ່ທີ່ຈັດການກັບວັດສະດຸມູນຄ່າສູງເຫຼົ່ານີ້.

ຄຳຖາມທີ່ຖາມບໍ່ຍາກ

ແຜ່ນຂັດຖູໄດ້ມອນລະດັບຄວາມຖີ້ສູງແມ່ນຫຍັງ?

ຟິມລາບດ້ວຍເງິນໂລຫະແຖບພິເສດທີ່ມີອະນຸພາກເງິນໂລຫະຕິດຢູ່ເທິງຟິມໂປລີເອສເຕີ, ໃຊ້ສຳລັບການຂັດວັດສະດຸຢ່າງແນ່ນອນໃນຂະບວນການຜະລິດ.

ເງິນໂລຫະໃນການຂັດດີກວ່າເງິນໂລຫະທຳມະດາແນວໃດ?

ເງິນໂລຫະໃນການຂັດມີຄວາມແຂງກວ່າ, ການຕັດທີ່ສອດຄ່ອງກວ່າ, ແລະ ການບາດເຈັບຜິວໜ້າໜ້ອຍກວ່າເງິນໂລຫະທຳມະດາເຊັ່ນ: ອາລູມິນຽມອອກໄຊດ໌ ແລະ ໂຊດີເຄີບໄຊ

ເຫດຜົນໃດທີ່ເຮັດໃຫ້ຟິມລາບດ້ວຍເງິນໂລຫະສຳຄັນຕໍ່ອົງປະກອບທາງການບິນ?

ພວກມັນສາມາດບັນລຸຄວາມແນ່ນອນສູງໃນດ້ານຄວາມເລິກ ແລະ ຄວາມສົມບູນຂອງຜິວໜ້າ, ເຊິ່ງເປັນສິ່ງຈຳເປັນສຳລັບການນຳໃຊ້ທາງການບິນທີ່ສຳຄັນເຊັ່ນ: ເຄື່ອງຈັກກັບລະບົບເຊື້ອໄຟ.

ຂໍ້ດີຂອງການໃຊ້ຟິມລາບດ້ວຍເງິນໂລຫະໃນຂະບວນການຜະລິດແມ່ນຫຍັງ?

ພວກມັນສະໜອງຜິວໜ້າທີ່ສອດຄ່ອງ, ຫຼຸດອັດຕາຂອງຂອງເສຍ, ແລະ ສະໜອງການປະຢັດຄ່າໃຊ້ຈ່າຍໃນການຜະລິດທາງການບິນທີ່ມີປະລິມານສູງ.