ວິນິດໄສຄວາມບໍ່ດຸນດ່ຽງທາງກົນຈັກໃນອົງປະກອບຂອງເຄື່ອງຂັດ

ທົດສອບຄວາມບໍ່ດຸນດ່ຽງຂອງໂລດັດ ແລະ ການເບື້ອນຂອງແກນໂດຍໃຊ້ການວັດແທກດ້ວຍມາດຕະການຊີ້ວັດ

ເມື່ອຈັດການບັນຫາການສັ່ນສະເທືອນໃນເຄື່ອງຂັດພື້ນ, ເລີ່ມຕົ້ນດ້ວຍການກວດກາຄວາມສົມດຸນຂອງໂລເຕີ ແລະ ການຈັດລຽງຂອງແກນໂລ້ດ້ວຍໄລຍະຊີ້ບອກທີ່ມີຄຸນນະພາບດີ. ຕິດຕັ້ງມິດຕີເຄື່ອງວັດແທກຢ່າງໜັກແໜ້ນກັບຖານຂອງເຄື່ອງນັ້ນເອງ, ແລະ ແນ່ໃຈວ່າເຂັມຊີ້ສຳຜັດຢ່າງໜັກແໜ້ນກັບສ່ວນທີ່ເຄື່ອນໄຫວ. ປ່ຽນທຸກຢ່າງຢ່າງຊ້າໆ ໃນຂະນະທີ່ຕິດຕາມຈຸດສູງເຫຼົ່ານັ້ນທີ່ການເຄື່ອນໄຫວເກີນຂອບເຂດ. ຮ້ານສ່ວນຫຼາຍຖືວ່າສິ່ງໃດກໍຕາມທີ່ຕ່ຳກວ່າ 0.002 ນິ້ວ ຫຼື ປະມານ 0.05 ມິນລິເມັດ ແມ່ນຍອມຮັບໄດ້ສຳລັບວຽກຂັດທີ່ແນ່ນອນ. ຖ້າການວັດແທກເກີນຂອບເຂດນັ້ນ, ສິ່ງນັ້ນໝາຍຄວາມວ່າມີບາງຢ່າງທີ່ບໍ່ຖືກຕ້ອງໃນດ້ານເຄື່ອງຈັກ. ວິທີແກ້ໄຂປົກກະຕິແມ່ນການດຳເນີນການຖ່ວງສົມດຸນແບບໄດນາມິກ ຫຼື ແທນທີ່ຊິ້ນສ່ວນທີ່ສວມໃຊ້ແລ້ວ. ການໄດ້ຮັບຂໍ້ມູນທີ່ຖືກຕ້ອງນັ້ນສຳຄັນ ເພາະວ່າການສັ່ນສະເທືອນທີ່ບໍ່ຖືກຄວບຄຸມສາມາດເຮັດໃຫ້ແຜ່ນດີເອັມອົງເສຍໄວຂຶ້ນກ່ວາທີ່ຄາດໄວ້ ແລະ ສ້າງຄວາມເຄັ່ງຕຶງທີ່ບໍ່ຈຳເປັນໃຫ້ກັບລູກປີນໃນໄລຍະຍາວ. ການມີຕົວເລກຈິງໆຊ່ວຍໃຫ້ສິ່ງຕ່າງໆດຳເນີນໄປຢ່າງສະຫຼາດໃນແຕ່ລະວັນໃນສະຖານທີ່ເຮັດວຽກ.

ວິເຄາະການສວມໃຊ້ຂອງກົກແລະການຈັດຕຳແໜ່ງທີ່ບໍ່ຖືກຕ້ອງຂອງມໍໂຕ້ດ້ວຍການວິເຄາະສະເປັກຕຼັມໄຫວ

ການວິເຄາະສະເປັກຕໍຣັມຂອງຄວາມສັ່ນຊວຍໃນການຊອກຫາບັນຫາເຄື່ອງຈັກທີ່ແຝງໄປທີ່ການກວດກາປົກກະຕິອາດຈະພາດ. ຊ່າງເຄື່ອງມັກໃຊ້ເຄື່ອງວິເຄາະ FFT ທີ່ຖືດ້ວຍມືຮ່ວມກັບເຊັນເຊີວັດຄວາມເລັ່ງເພື່ອເກັບຂໍ້ມູນຄວາມສັ່ນໃນຂະນະທີ່ອຸປະກອນກໍາລັງດໍາເນີນງານຢູ່. ເມື່ອລູກປືນເລີ່ມມີບັນຫາ, ມັນຈະສະແດງເປັນຮູບແບບຄວາມຖີ່ສູງທີ່ຊັດເຈນ. ການຈັດຕຳແໜ່ງມໍເຕີທີ່ບໍ່ຖືກຕ້ອງຈະສ້າງຄວາມສັ່ນທີ່ໃຫຍ່ຂຶ້ນໃນຄວາມເລັ່ງຂອງຄວາມໄວພື້ນຖານ ແລະ ຄວາມໄວສອງເທົ່າ, ໂດຍສະເພາະແມ່ນຊັດເຈນຕາມແກນທີ່ຊີ້ໃຫ້ເຫັນບັນຫາການຈັດຕຳແໜ່ງທີ່ບໍ່ຖືກຕ້ອງແບບມຸມ (angular) ແທນທີ່ຈະເປັນແບບຄູ່ (parallel). ການທົດສອບຈິງສະແດງໃຫ້ເຫັນວ່າການຈັດຕຳແໜ່ງທີ່ບໍ່ຖືກຕ້ອງແບບມຸມສາມາດສ້າງຄວາມເຄັ່ງຕຶງຈາກຄວາມສັ່ນໄດ້ຫຼາຍຂຶ້ນປະມານ 30% ເມື່ອທຽບກັບບັນຫາການຈັດຕຳແໜ່ງອື່ນໆ. ສິ່ງທີ່ເຮັດໃຫ້ວິທີການນີ້ມີຄຸນຄ່າກໍຄື ມັນສາມາດແຍກຄວາມແຕກຕ່າງໄດ້ຢ່າງຊັດເຈນລະຫວ່າງລູກປືນທີ່ຕ້ອງການປ່ຽນ ແລະ ບັນຫາການຈັດຕຳແໜ່ງທີ່ພຽງແຕ່ຕ້ອງການປັບຕຳແໜ່ງໃຫ້ຖືກຕ້ອງໂດຍໃຊ້ເຄື່ອງມືເລເຊີ. ໂຮງງານທີ່ດໍາເນີນການກວດຄວາມສັ່ນເປັນປະຈຳທຸກສາມເດືອນຈະເຫັນການຫຼຸດລົງປະມານ 41% ໃນການຂັດຂ້ອງທີ່ເກີດຂື້ນຢ່າງທັນໃດຕາມການຄົ້ນຄວ້າດ້ານການບໍລິການບຳລຸງຮັກສາລ່າສຸດຈາກວາລະສານ Maintenance Engineering Review ປີ 2023.

ເປັນຫຍັງ 62% ປັນຫາການສັ່ນຈຶ່ງເກີດຈາກການຈັດລຽງມໍເຕີທີ່ບໍ່ຖືກຕ້ອງ ແທນທີ່ຈະເປັນຊິ້ນສ່ວນທີ່ສວມໃຊ້

ຕາມບັນທຶກການບຳລຸງຮັກສາຂະແໜງອຸດສາຫະກຳ, ການຈັດລຽງມໍຕ້ອທີ່ບໍ່ຖືກຕັ້ງຕຳເວົ້າວ່າເປັນສາເຫດປະມານ 62% ຂອງບັນຫາການສັ່ນຂອງເຄື່ອງຂັດພື້ນ, ບໍ່ແມ່ນຊິ້ນສ່ວນທີ່ສວມໃຊ້ດັ່ງທີ່ຫຼາຍຄົນຄິດ. ການຈັດລຽງທີ່ບໍ່ຖືກຕັ້ງມັກເກີດເນື່ອງຈາກສິ່ງຕ່່າງເຊັ່ນ: ການຂະຫຍາຍອຸນຫະພູມ, ຮາກຖານທີ່ຕົກລົງ, ຫຼືພຽງການຕິດຕັ້ງບາງສ່ວນຜິດຫຼັງການບຳລຸງຮັກສາເຄື່ອງ. ສິ່ງທີ່ເຮັດໃຫ້ມັນແຕກຕ່າງຈາກການສວມໃຊ້ຂອງ bearing ທຳມະດາແມ່ນການຈັດລຽງທີ່ບໍ່ຖືກຕັ້ງສ້າງຄວາມກົດດັນໜັກທີ່ທັນທ່ວງຕໍ່ລະບົບ, ຊຶ່ງສົ່ງແຮງທີ່ເຮັດເສຍໃຫ້ລະບົບຂັບທັງໝົດ. ການສັ່ນເຫຼົ່ານີ້ມັກເບິ່ງຄືກັບສິ່ງທີ່ເກີດເມື່ອ bearing ເລີ່ມເສຍ, ຊຶ່ງນຳໄປສູ່ຄວາມສັບສົນຫຼາຍ. ນັ້ນແມ່ນເຫດຜົນທີ່ເປັນຫຍັງຫຼາຍຄົນມັກປ່ຽນ bearing ໂດຍຄິດວ່າຈະແກ້ບັນຫາ, ແຕ້ມື້ນັ້ນການສັ່ນດຽ້ກໍ່ກັບຄືນພາຍໃນປະມານຫົກເດືອນ. ຖ້າຮ້ານໃຊ້ເຄື່ອງ laser ເພື່ອກວດກາການຈັດລຽງໃນການກວດບຳລຸງຮັກສາປົກກະຕູ, ພວກເຂົາຈະແກ້ບັນຫາອັນໜຶ່ງທີ່ໃຫຍ່ສຸດໂດຍກົງ. ວິທີນີ້ຊ່ວຍຮັກສາເຄື່ອງໃຊ້ດົນກວ່່າ ແລະຊ່ວຍຮັກສາປະສິດທິພົນຂອງແຜ່ນຂັດດີເຊີ່ງເຮັດຈາກເພັດໃນໄລຍະຍາວ.

ກວດສອບການຕິດຕັ້ງແຜ່ນຂັດເພັດ ແລະ ແຜ່ນຂັບເຄື່ອນ

ຈຸດປະສົງການຕິດຕັ້ງແຜ່ນທີ່ບໍ່ຖືກຕ້ອງ ແລະ ການສວມໃຊ້ທີ່ບໍ່ສະເໝີກັນໂດຍຜ່ານການກວດສອບທາງສາຍຕາ ແລະ ການກວດສອບດ້ວຍມື

ເມື່ອຈັດການກັບບັນຫາການສັ່ນສະເທືອນ, ໃຫ້ເລີ່ມຕົ້ນຈາກການກວດສອບວ່າແຜ່ນຂັດເພັດຖືກຕິດຕັ້ງຢ່າງໜ້າເຊື່ອຖືຫຼືບໍ່. ໃຫ້ກວດຢ່າງລະອຽດອ້ອມຂ້າງສຳລັບຊ່ອງຫວ່າງທີ່ອາດເກີດຂຶ້ນລະຫວ່າງແຜ່ນ ແລະ ແຜ່ນຂັບເຄື່ອນ, ກວດສອບວ່າມີຂີ້ເຫຍື້ອທີ່ສະສົມເຂົ້າມາກີດຂວາງບໍ່, ແລະ ສັງເກດສ່ວນທີ່ອາດເກີດການງໍ ຫຼື ບິດເບືອນທີ່ຊີ້ໃຫ້ເຫັນເຖິງການຕິດຕັ້ງທີ່ບໍ່ດີ. ພ້ອມທັງໃຊ້ມືກວດສອບ - ໃຫ້ລາດມືໄປທົ່ວທຸກພື້ນຜິວ. ຈຸດທີ່ບໍ່ສະເໝີກັນຈະຊັດເຈນ, ໂດຍສະເພາະແມ່ນຮອຍນູນຮູບວົງ ຫຼື ຮອຍເບິ່ງຄືຖ້ວຍທີ່ເຊື່ອງເຖິງບັນຫາທີ່ເກີດຂື້ນໃນຂະນະກຳລັງໃຊ້ງານ. ຕາມທີ່ວາລະສານ Surface Prep Journal ລາຍງານມາໃນປີກາຍນີ້, ປະມານ 40 ເປີເຊັນຂອງການສັ່ນສະເທືອນທັງໝົດທີ່ພວກເຮົາສາມາດແກ້ໄຂໄດ້ນັ້ນມາຈາກຄວາມຜິດພາດໃນການຕິດຕັ້ງແບບນີ້ໃນອຸປະກອນຂັດພື້ນ. ຢ່າລໍຖ້າເມື່ອບັນຫາເກີດຂື້ນ. ໃຫ້ແກ້ໄຂທັນທີໂດຍການປັບຕົວ ແລະ ການບຳລຸງຮັກສາຢ່າງຖືກຕ້ອງ.

• ການຕິດຕັ້ງແຜ່ນທີ່ຢູ່ອ່ອນອີກຄັ້ງຫຼັງຈາກເຊັດພື້ນຜິວສຳຜັດ
• ການປ່ຽນແຜ່ນທີ່ມີຄວາມແຕກຕ່າງຂອງຄວາມໜາຫຼາຍກວ່າ 3 ມິລີແມັດ
• ການຫັນປ່ຽນແຜ່ນເປັນປະຈຳເພື່ອແຈກຢາຍການສວມໃຊ້ຢ່າງສະເໝີພາບ

ປະເມີນສະພາບຂອງແຜ່ນໄດ້ແລະຄວາມໝັ້ນຄົງຂອງການຈັດລຽງເຄື່ອງມືພາຍໃຕ້ພະລັງງານການເຮັດວຽກ

ການກວດສອບສະພາບຂອງຈານໄຟຟ້າໃນສະພາບແວດລ້ອມການເຮັດວຽກຈິງ ຊ່ວຍໃຫ້ພວກເຮົາຊອກຫາບັນຫາການສັ່ນສະເທືອນທີ່ບໍ່ມີໃຜຄາດຄິດເຖິງ. ເປີດເຄື່ອງຂັດ ແຕ່ຢ່າໃຫ້ມັນສຳຜັດກັບພື້ນ ເພື່ອໃຫ້ພວກເຮົາສາມາດສັງເກດເບິ່ງວ່າມັນໄຫວໄປມາແນວໃດ. ການໄຫວນີ້ມັກຈະຊີ້ໃຫ້ເຫັນວ່າມີບາງສິ່ງບາງຢ່າງຜິດປົກກະຕິກັບເພົາ ຫຼື ອາດຈະມີແຕກເກີດຂຶ້ນໃນໂຕຈານໄຟຟ້າເອງ. ຂັ້ນຕໍ່ໄປແມ່ນການວາງນ້ຳໜັກໃສ່ເຄື່ອງໃນລະຫວ່າງການດຳເນີນງານຢ່າງພຽງພໍ ໃນຂະນະທີ່ຕິດຕາມວ່າທຸກຢ່າງຢູ່ໃນແກນດຽວກັນຫຼືບໍ່. ຖ້າຍັງມີການເຄື່ອນໄຫວໄປມາດ້ານຂ້າງຢູ່, ມີໂອກາດສູງທີ່ບຸສຊິ່ງກຳລັງສວມ ຫຼື ມີບັນຫາກັບການເຊື່ອມຕໍ່ມໍເຕີ. ຕາມການຄົ້ນຄວ້າຈາກວາລະສານ Equipment Maintenance Quarterly, ເມື່ອຈານໄຟຟ້າມີການເບີ່ງອອກຈາກແກນຫຼາຍກວ່າ 0.5 mm, ມັນຈະເພີ່ມການສັ່ນສະເທືອນຂຶ້ນປະມານ 70%. ກ່ອນຈະສິ້ນສຸດຂັ້ນຕອນ, ກວດສອບອີກຄັ້ງວ່າເຄື່ອງມືທຸກຊິ້ນຖືກຕິດຕັ້ງ ແລະ ປອດໄພຢ່າງຖືກຕ້ອງ ເນື່ອງຈາກການເຊື່ອມຕໍ່ທີ່ລົ້ມເຊິ່ງຈະເຮັດໃຫ້ເກີດການສັ່ນສະເທືອນທີ່ບໍ່ຕ້ອງການໄດ້.

• ການກວດສອບຄ່າບິດຂອງສະຫຼັອກຕາມຂໍ້ກໍານົດ (ໂດຍທົ່ວໄປ 35–45 Nm)
• ຢືນຢັນວ່າບໍ່ມີຊ່ອງຫວ່າງລະຫວ່າງຈານຂັບແລະເພົາຂອງເຄື່ອງບີບ
• ທົດສອບດ້ວຍຜ້າຂັດດ້ວຍເພັດຫຼາຍຊິ້ນ ເພື່ອຄັດແຍກຕຳແຫນ່ງຂອງຂໍ້ຜິດພາດ

ປັບການຕັ້ງຄ່າການດຳເນີນງານຂອງເຄື່ອງບີບເພື່ອຫຼຸດຜ່ອນການສັ່ນສະເທືອນໃຫ້ໜ້ອຍທີ່ສຸດ

ປັບປຸງການຕັ້ງຄ່າຄວາມໄວ ແລະ ອັດຕາການໃຫ້ເຂົ້າເພື່ອປະສິດທິພາບຂອງຜ້າຂັດດ້ວຍເພັດ

ການຕັ້ງຄ່າທີ່ຖືກເຫັນວ່າມີຄວາມສຳຄຳຫຼາຍເມື່ອພະຍາຍາມຫຼຸດການສັ່ນທີ່ເກີດຈາກເຄື່ອງຂັດພື້ນ. ຄວາມເລິນຂອງແກນຕ້ອງຖືກປັບເພື່ອຫຼີກເວັ້ນການເຂົ້າໄປໃນຊ່ວງທີ່ເຮົາເອີ້ນເປັນ 'ຊ່ວງກົງເສຍນ' ຂອງເຄື່ອງ, ເຊິ່ງປົກກະຕິຢູ່ລະຫວ່າ 20 ຫາ 60 ແມັດຕໍ່ນາທີ. ເມື່ອເລີດເກີດຂຶ້ນ, ການສັ່ນຈະກາຍຮຸນໃຫ້ຮ້າຍ. ໃນຂະນະດຽກນັ້ນ, ຜູ້ດຳເນີນງານສາມາດເພີ່ມອັດຕາການໃຫ້ເຄື່ອງເຄື່ອນໄປຂ້າງໜ້າ ແຕ້ຫຼຸດຄວາມເລິກຂອງການຕັດເຂົ້າໄປໃນພື້ນຜິວ. ສິ່ງນີ້ຊ່ວຍຮັກສາແຜ່ນດິນຊາຍມົນໄຟທີ່ໃຊ້ໃນການຂັດ ເພື່ອສຳຜັດກັບພື້ນຜິວທີ່ກຳລັງຂັດຢູ່ຢ່ຳດີກວ່າ. ການປັບຄ່າເຫຼົ່ານີ້ແທ້ຈິງຊ່ວຍດຸນດ້ອກບັນຫາເລັກເທື່ອທີ່ເກີດຈາກເຄື່ອງ, ໂດຍສະເພກບັນຫາທີ່ເກີດຈາກມໍໂຕທີ່ບໍ່ຖືກຈັດລຽງຖືກ. ຕາມການຄົ້ນຄວ້າຂອງ Machinery Dynamics ປີກາຍ, ປະມານ 62% ຂອງບັນຫາການສັ່ນທັງໝົດ ເກີດຈາກບັນຫາການຈັດລຽງບໍ່ຖືກ. ດັ່ງເຫັດການຕັ້ງຄ່າພື້ນຖານເຫຼົ່ານີ້ຖືກເຮັດຖືກຈະເຮັດຄວາມແຕກຕ່າງໃຫ້ງານປະຈຳວັນ.

• ດຳເນີນການທົດສອບການເຄື່ອນຜ່ານດ້ວຍຄວາມເລິນທີ່ເພີ່ມຂຶ້ນຢິງຂັ້ນ
• ຕິດຕາມການຕອບສະໜອງຂອງການສັ່ນໃນແຕ່ລະການປັບ
• ໃຫ້ຄວາມສຳຄັນກັບການເພີ່ມອັດຕາການໃຫ້ອາຫານຫຼາຍກ່ວາຄວາມເລິກຂອງການຕັດທີ່ຮຸນແຮງ
  ການປັບປຸງເຫຼົ່ານີ້ຈະຮັກສາຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງແຜ່ນ, ລະງັບວົງຈອນການສວມໃຊ້ທີ່ບໍ່ສະເໝີກັນ, ແລະ ປັບປຸງຄວາມສອດຄ່ອງຂອງຜິວພື້ນ

ປັບປຸງຄວາມໝັ້ນຄົງຂອງເຄື່ອງຈັກໂດຍການກຽມພື້ນຜິວ ແລະ ພື້ນ

ຫຼຸດຜ່ອນການສັ່ນສະເທືອນໂດຍການຈັດການກັບຄວາມກົດດັນຂອງພື້ນໂດຍໃຊ້ແຜ່ນກັ້ນການສັ່ນສະເທືອນ ແລະ ການກວດກາພື້ນລຸ່ມ

ເມື່ອຈັດການກັບບັນຫາການສັ່ນສະເທືອນໃນເຄື່ອງຂັດພື້ນທີ່ຕິດຕັ້ງແຜ່ນຂັດດ້ວຍໄຮ້ສະຕົວ, ຄວນເລີ່ມຕົ້ນດ້ວຍການກວດສອບສະພາບຂອງພື້ນເອງ. ການວາງແຜ່ນກັນສັ່ນສະເທືອນພິເສດລຸ່ມລົງໄປຈະຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນການສັ່ນສະເທືອນໄດ້ຢ່າງຫຼວງຫຼາຍ ເນື່ອງຈາກແຜ່ນເຫຼົ່ານີ້ດູດຊຶມການສັ່ນສະເທືອນທີ່ບໍ່ຕ້ອງການໄດ້ປະມານເຄິ່ງໜຶ່ງຜ່ານຄຸນສົມບັດການດຳເນີນການຂອງມັນ. ໃນຂະນະດຽວກັນ, ກໍຄວນກວດເບິ່ງຊັ້ນພື້ນລຸ່ມຢ່າງໃກ້ຊິດ ເພື່ອຊອກຫາຊ່ອງຫວ່າງ, ແຕກ, ຫຼື ຈຸດອ່ອນທີ່ອາດຈະເຮັດໃຫ້ບັນຫາຮ້າຍແຮງຂຶ້ນ. ພື້ນທີ່ທີ່ເບິ່ງຄືວ່າໂຫວ່ງເວົ້າເມື່ອຄົນຕອກມັກຈະໝາຍເຖິງມີຊ່ອງຫວ່າງທີ່ບໍ່ມີຕົວຕົນຢູ່ຂ້າງລຸ່ມທີ່ຕ້ອງໄດ້ຮັບການແກ້ໄຂ. ການແກ້ໄຂບັນຫາດ້ານໂຄງສ້າງເຫຼົ່ານີ້ບໍ່ພຽງແຕ່ຈະເຮັດໃຫ້ຂະບວນການຂັດດີຂຶ້ນເທົ່ານັ້ນ ແຕ່ຍັງຊ່ວຍປ້ອງກັນບໍ່ໃຫ້ແຜ່ນໄຮ້ສະຕົວເກີດການເຜົາຮ້ອນເກີນໄປ ແລະ ຊ່ວຍໃຫ້ໄດ້ຜົນການຂັດທີ່ດີຂຶ້ນໂດຍລວມ. ຊ່າງເຄື່ອງຈັກສ່ວນຫຼາຍພົບວ່າປະມານໜຶ່ງສາມຂອງບັນຫາການສັ່ນສະເທືອນທັງໝົດມາຈາກພື້ນຖານທີ່ບໍ່ໝັ້ນຄົງ ແທນທີ່ຈະເປັນບັນຫາກັບຕົວເຄື່ອງຈັກເອງ.

ພາກ FAQ

ຫຍັງເປັນສາເຫດທີ່ເຮັດໃຫ້ເກີດຄວາມບໍ່ດຸນດ່ຽງທາງກົນຈັກໃນອົງປະກອບຂອງເຄື່ອງຂັດ?

ຄວາມບໍ່ດຸນຍອດໃນສ່ວນຂອງເຄື່ອງບົດອາດເກີດຈາກບັນຫາດັ່ງກ່າວ rotor imbalance, spindle misalignment, bearing wear, ແລະ motor misalignment.

ຂ້ອຍສາມາດຫຼຸດການສັ່ນໃນເຄື່ອງຂັດພື້ນຢ່າງໃດ?

ເພື່ອຫຼຸດການສັ່ນ, ຄວນແນ່ນໍາວ່າ rotor ມີຄວາມດຸນຍອດແລະ spindle ຖືກຈັດໃນຕຳ, ກວດສອບການຕິດຕັ້ງຂອງ diamond polishing pad ແລະ drive plate, ປັບການຕັ້ງການດຳເນີນງານ, ແລະ ຈັດການກັບບັນຫາ resonance ຂອງພື້ນດ້ວຍການໃຊ້ isolation mats ແລະ ກວດສອບ subfloor.

ວິທີການວິນິດໄລການສັ່ນໃນເຄື່ອງບົດແມ່ນຫຍັງ?

ການວິນິດໄລການສັ່ນຖືກດຳເນີນໂດຍໃຊ້ການວັດແທກດ້ວຍ dial indicator ເພື່ອກວດ rotor imbalance ແລະ spindle runout, ການວິເຄາະວິທີການສັ່ນ, ແລະ ກວດສອບການຕິດຕັ້ງຂອງ diamond polishing pad ແລະ drive plate.

ເປັນຫຍັງ motor misalignment ຈຶ່ງເຮັດໃຫ້ເກີດບັນຫາການສັ່ນໃນເຄື່ອງບົດ?

Motor misalignment ເຮັດໃຫ້ເກີດບັນຫາການສັ່ນ ເນື່ອງວ່າມັນສ້າງຄວາມເຄັ່ງເຂັ້ນທີ່ຮ້າຍແຮງຕໍ່ລະບົບ, ສ້າງແຮງທີ່ເຮັດໃຫ້ເກີດຄວາມເສຍເຊີຍໃນທັງ drive train, ຊຶ່ງອາດນຳໄປສູ່ການສັ່ນທີ່ຫຼາຍເກີນອັດຕາ ແລະ ມັກຖືກເຂົ້າໃຈຜິດວ່າເປັນ bearing failures.